PC/ABS熱穩定性差造成的損害

　　作為PC/ABS的改性制造商，常會在造粒過塑膠零件程中，特別是客戶注塑時遇到一些質量問題，如表面銀絲，氣痕，顏色發黃，韌性下降等，或者在後期的熱氧老化試驗、裝配、打螺絲孔等過程中出現失效。而常規的改善措施在開始時都會失效。這是什麼原因造成的呢?我們看一些常見的案例。

　　案例一

　　某汽車配套廠在使用PC/ABS注塑某牌號汽車尾燈時，連續多天出現表面銀絲。經過排查，粒料干燥及注塑溫度均無問題。後觀察發現注塑機料筒較大，長度較長，其塑化容量為制件重量的近8倍，稍作停留銀絲就會加重。因此熔體受熱過久所致分解氣體較多，是導致此銀絲的根本原因。後通過減少塑化量解決。

　　超低光澤PC/ABS在汽車內飾上的應用

　　汽車內飾材料一般都有啞光塑膠加工的要求，這樣有利於減少駕駛員的視覺疲勞，從而提高了駕駛安全性。PC/ABS的綜合性能良好，廣泛應用於塑膠射出汽車內飾件，但由於其表面的光澤度較高(60°角度，皮紋的光澤在13左右)，而需要噴啞光漆等二次加工來實現啞光與美觀的效果。隨著汽車ELV法令的出台，需要更多的熱塑性材料直接可以進行回收處理，而不需要分離熱固性漆膜的過程。免噴塗不僅可以大幅降低成本，而且可以減少噴漆過程造射出加工成的環境污染。

　　為了配合這一需求，與延鋒偉世通合作成功開發了啞光級PC/ABS系列材料，該材料已經成功的應用於上海大眾汽車斯柯達品牌的晶銳這輛精品小車上。PC/ABSHAC8250Z這種新型材料應用於該車的方向盤上下蓋板，制件的表面光澤度在60°角度下測試值為4。2(皮紋為K31、1。5°，顏色9B9)，滿足了汽車腰線以下內飾的光澤度要求。同時，該材料不僅替代了原來鋼鐵的儀表板骨架，而且做為儀表板的下體材料直接外露無需噴漆，目前應用在上汽紅岩的依維柯重型卡車。我們相信PC/A工程塑膠BS啞光材料將隨著汽車內飾材料環保，低成本的趨勢而不斷被應用。